一、行业困局待破，全能设备应运而生

随着健康消费升级，冷榨油与高端热榨油市场双向扩容，2024 年中国冷榨油行业市场规模达 186.3 亿元，芝麻香油、可可脂等热榨品类需求也年增 12%。但传统设备的工艺局限始终制约产业：木本油料冷榨依赖低效间歇式液压机，热榨则面临人工制饼、残油率高的痛点。

全自动液压榨油机（YZYW型）精准突破这一困境，既开创核桃、茶籽等木本油料冷榨的连续化生产模式，又优化芝麻、可可热榨工艺，填补了高含油油料 “冷榨 + 热榨” 双场景的技术空白，成为覆盖多品类的产业升级利器。

二、产品特点：分工艺定制，适配不同油料需求

1. 工艺精准分区：冷榨锁营养，热榨提风味

核桃 / 茶籽木本冷榨工艺：无需高温炒制，原料经清洗、烘干后直接破碎，通过低温磨浆(温度≤45℃)处理，避免木本油料中不饱和脂肪酸、维生素等活性物质流失;均质罐恒温 40-50℃入榨，榨箱夹套采用 1kg 低压蒸汽保温(温度 60℃±5℃)，单次工作周期 40 分钟，饼粕含脂率 ≤8%，契合木本油料 “低温保营养” 的核心需求。

芝麻 / 可可热榨工艺：芝麻经 220℃深度炒制后冷却到 60℃，磨浆机加工成 150-200 目通过率 90% 以上的细腻浆料;可可豆经烘焙、破碎后磨制成可可浆，两种原料均通过均质罐升温到105℃以上入榨，榨箱夹套 2kg 蒸汽加热到 110℃(±5℃)，30 分钟单次工作周期，芝麻饼含脂率 ≤13%，可可饼含脂率 10%-12%，充分激发原料天然香气与风味物质。

2. 流体进料创新，冷热工艺通用适配

针对冷榨浆料(核桃 / 茶籽)的低粘度特性与热榨酱料(芝麻 / 可可)的高粘度特性，设备统一采用凸轮转子泵或高压柱塞泵进料，搭配压力变送器实时监测，通过智能调节泵体转速适配不同物料流动性，确保定量精准供给，避免冷榨进料堵塞、热榨进料不均的问题。

3. 分区温控设计，保障工艺稳定性

榨机榨腔内置双模式温控系统：冷榨模式通过 1kg 低压蒸汽 + 循环水冷却，稳定维持 60℃±5℃低温环境;热榨模式通过 2kg 高压蒸汽加热，精准控制 110℃±5℃恒温。双模式自由切换，既满足木本油料冷榨的低温要求，又适配芝麻、可可热榨的高温需求，确保不同工艺下的产品品质一致性。

上图选自《中国特色油料加工》刘华敏主编 中国轻工业出版社

三、技术优势：五大突破，兼顾冷热榨核心需求

1. 卧式结构 + 端面出油，冷热榨效率双提升

创新性卧式榨箱结构将装料与压榨系统，独立分离，“端面出油” 设计缩短油脂路径，冷榨时减少低温下油脂流动阻力，热榨时加速高温油脂释放，相较于传统设备，冷榨效率提升 35%，热榨效率提升 28%，适配规模化生产。

2. 无滤布过滤，冷热榨饼粕皆纯净

独特过滤结构彻底摒弃滤布 / 滤袋制饼，冷榨时避免木本油料饼粕(如核桃饼)的蛋白污染，热榨时防止芝麻 / 可可饼粕的纤维残留，两种工艺的饼粕蛋白纯度均达 92% 以上，冷榨饼可直接用于蛋白提取，热榨饼可二次加工为饲料或食品原料。

3. 超高压液压系统，冷热榨残油双降低

国际领先液压泵阀与超高压比例阀系统，压力可达 45-55MPa，针对冷榨物料(硬度高)定制 “低压预压 + 高压慢榨” 曲线，针对热榨物料(粘度高)定制 “高压快榨 + 低压收尾” 曲线，冷榨饼残油率≤10%，热榨饼残油率≤12%，远低于行业平均水平。

4. 全封闭操作，冷热榨清洁双保障

无论冷榨还是热榨，物料全程在封闭榨腔运行，人员不接触物料，冷榨时避免外界杂质污染活性成分，热榨时防止高温油料氧化变质，确保冷榨油清澈无沉淀、热榨油香浓无异味，均符合食品级卫生标准。

5. PLC 智能控制，冷热工艺一键切换

PLC 控制系统搭配触屏操作界面，内置冷榨、热榨两套预设程序，可一键切换工艺模式，温度、压力、进料量等参数实时可视化调节。系统支持数据集中采集与远程传输，故障响应时间<0.5 秒，冷榨时精准控温防营养流失，热榨时精准控压防物料焦糊。

四、行业价值：覆盖全品类，引领油料加工新方向

YZYW型全自动液压榨油机的 “冷热双适配” 特性，彻底打破传统设备 “单一工艺局限”：对于核桃、茶籽油等健康冷榨品类，它以低温工艺锁定营养，助力企业抢占高端健康食品市场;对于芝麻香油、可可脂等风味热榨品类，它以精准温控激发香气，满足食品加工、调味品行业的高品质需求;对于大型油厂，它实现 “一机多用”，降低多品类生产的设备投入成本。

在冷榨油年均 14.7%、热榨高端油料年均 12% 的增长赛道上，这款设备既解决了传统冷榨 “效率低”、热榨 “劳动强度大” 的痛点，更推动油料加工从 “单一品类” 向 “全品类覆盖”、从 “粗放生产” 向 “精准加工” 转型，为健康中国战略下的食用油产业升级提供核心支撑。